Nowoczesne pancerze dla Rosomaków

Ten wymóg spowodował rozwój niekonwencjonalnych materiałów metalicznych i niemetalowych. W tej sytuacji rozwój pasywnych pancerzy ukierunkowano na układy warstwowe oraz ich ukształtowanie, co przejawia się znacznymi i zmiennymi kątami pochylenia osłon pancernych w stosunku do toru pocisku. Szczególną uwagę zwracają warstwowe pancerze kompozytowe (składające się z połączonych warstw metali, laminatów i ceramiki), które pozwalają na znaczne ograniczenie masy osłony. Badania poznawcze potwierdziły walory pancerza warstwowego, to jest przede wszystkim lepszą jego funkcjonalność (mniejsza masa i grubość) i skuteczność (większa odporność) w stosunku do pancerza monolitycznego. Skuteczność ochronna jest określana kuloodpornością, to jest odpornością pancerza na przebicie określonym typem i rodzajem pocisku. W podobny sposób definiuje się odłamkoodporność. Mechanizmy oddziaływania pocisku podczas przebijania pancerza, w zależności od materiału pocisku, jego masy i prędkości (energii), są różne. Pociski miękkie, wykonane z ołowiu lub z miękkiej stali, po zderzeniu z pancerzem ulegają grzybkowaniu, a więc energia pocisku zamieniana jest na proces odkształcenia plastycznego pocisku oraz na proces destrukcji pancerza. Pociski twarde, przeciwpancerne, wykonane ze stali hartowanej lub spieku wolframu oraz pociski o budowie mieszanej (przód pocisku stal hartowana, tył wykonany z ołowiu), nie ulegają grzybkowaniu. Skuteczny pancerz chroniący przed skutkami takiego pocisku to taki, który najpierw doprowadzi do rozkruszenia pocisku, a potem „wyłapie” rozkruszone fragmenty. Mogą to być ciężkie, monolityczne pancerze stalowe lub lżejsze warstwowe: stalowe lub kompozytowe, w tym ceramiczne.

Nie ma uniwersalnego mechanizmu przebijania przez pocisk pancerza, są tylko ogólne przesłanki wynikające z obserwacji zderzenia się pocisku z różnymi pancerzami. Rozwiązań konstrukcyjnych pancerzy jest bardzo dużo i wynikają one zarówno z rodzajów i gęstości zastosowanych materiałów, jak i kombinacji warstw i ich grubości. Parametrem funkcjonalnym jest masa powierzchniowa pancerza. Celem działań konstrukcyjnych jest uzyskanie jak najmniejszej masy pancerza przed skutkami określonego typu amunicji. Dotychczasowe rozwiązania stalowych osłon pancernych bazują na tradycyjnych gatunkach stali trudnościeralnych. Z reguły są to stale, których skład chemiczny i właściwości mechaniczne odpowiadają normie MIL 46100 lub MIL 12500. W podstawowej klasyfikacji wyróżnia się dwa rodzaje homogenicznych blach pancernych: blachy o średniej twardości, tj. według umownego podziału o twardości 300÷380HB (często określane jako RHA) oraz o wysokiej i bardzo wysokiej twardości, tj. z przedziału 500÷600HB, a nawet 650HB. W Europie najpopularniejszymi odpowiednikami tych gatunków stali są stale szwedzkie SSSAB Armox (440T, 500T, 600T), francuskie (Mars 450, Mars 500), stale fińskie firmy Ruuki (Ramor 200, Ramor 400) czy niemieckie Secure ThyssenKruppa.

W Polsce do 2000 r. nie były produkowane stale pancerne, które spełniałyby wymagania normy MIL-A-46100E(MR). Zapotrzebowanie krajowe na stale pancerne o wyższej wytrzymałości, niż dotychczas produkowana stal w gatunku 2P, spowodowało uruchomienie prac, w wyniku których powstały produkty spełniające wymagania ww. normy i pod względem własności mechanicznofunkcjonalnych odpowiadają najwyższej jakości produktom renomowanych firm. W kraju wytwarza się już wysokiej jakości stale pancerne np. 30 PM, PM 450, Armstal 500, Armstal 550 w Hucie Stali Jakościowych w Stalowej Woli czy HCM 480 Milar w ISD Huta Częstochowa. Wymienione stale, dzięki odpowiedniej obróbce cieplnej, charakteryzują się wysokimi wartościami twardości, wytrzymałości na rozciąganie, udarności (w tym w ujemnej temperaturze). Nowością są perforowane blachy pancerne o dużej twardości, których masa powierzchniowa jest mniejsza w stosunku do blach pełnych o ok. 15÷20% oraz stale bainityczne. W kompozytowych pancerzach warstwowych spełnienie wymagań określonego poziomu ochrony jest uwarunkowane jego elementami składowymi. Pancerze wykonane z samych laminatów lub ich kombinacji mają ograniczone możliwości ochronne, tj. co najwyżej dla poziomu 1 wg STANAG 4569A lub klasy FB 6 wg PN-EN 1522:2000.